Umgangssprachlich bezeichnen wir sie gerne als „Bretter“: unsere Ski. Aber wie werden sie eigentlich hergestellt – diese Bretter, die uns wendige Schwünge in den Schnee setzen lassen, mit denen wir dynamisch durch den Tiefschnee gleiten und die uns mit einer kontrollierten Schussfahrt über Flachstücke tragen? SnowTrex zeigt die Produktionsschritte der Skiherstellung, denn eines ist sicher: Nur ein „Brett“ sind Skier keineswegs mehr! Vielmehr haben wir es mittlerweile mit hochentwickelten Produkten zu tun, die aus einer Vielzahl an Bausteinen bestehen.
Schritt 1: Herstellung des Skikerns
Das Herzstück eines jeden Skis ist der Kern. Er bestimmt maßgeblich Wendigkeit, Griffigkeit, Härte, Laufruhe, Gewicht und nicht zuletzt auch den Preis eines Skis. Das in aller Regel und traditionell verwendete Material für den Ski-Kern ist Holz, was sicher die umgangssprachliche Bezeichnung von Skiern als „Bretter“ erklärt. Skihersteller verwenden allerdings nicht unbedingt nur Holz und auch nicht unbedingt nur eine Holzart. Jeder Hersteller hat hier seine verschiedenen, meist individuellen Zusammensetzungen und probiert kontinuierlich neue Laminate, also Zusammensetzungen aus verschiedenen dünnen Holzschichten, aus. Dabei kann es vorkommen, dass bis zu 45 Lagen miteinander verleimt werden.
Nach dem derzeitigen Stand der jahrhundertelangen Entwicklung sind sich aber alle einig: Holz ist der beste (Haupt-) Bestandteil für den Kern. Kein anderes Material kann dem Ski zum Beispiel eine so gute Spannung und Elastizität verleihen wie Holz und diese zudem auch erhalten. Geliefert wird das Holz für die Skiherstellung hauptsächlich aus Mitteleuropa, speziell aus den Alpenländern. Die Vorgaben der Skiindustrie sind derart eng definiert, dass das heimische Buchenholz aus dem Garten nicht wirklich für die Skiherstellung geeignet ist.
Um die Steifigkeit des Skis zu variieren, nutzen Skihersteller außerdem oft Glasfaser-Materialien oder Metalllagen. Während Top-Ski einen kompletten, durchgehenden Holzkern haben, kommt bei preisgünstigeren Varianten auch gerne etwas Schaum als Ergänzung zum Einsatz. Das ist gerade bei Kinderskiern oder Allroundmodellen der Fall, da der Ski dadurch leichter wird, aber eben auch nicht derart hochwertig ist und somit preisgünstiger angeboten werden kann.
Entscheidend ist zudem, dass die Rohlinge – ob nun aus Pappel, Esche, Buche oder weiterem Material – entsprechend gefräst werden. Die unterschiedlichen Höhen- und Seitenprofile, die Taillierung sowie die Rundungen, die sich dadurch ergeben, machen das Ski-Modell und seine Eigenschaften ebenfalls aus.
Schritt 2: Zusammensetzung aller Bauteile
Ein Ski besteht aus rund 30 bis 50 Einzelteilen, die in bis zu 125 Arbeitsschritten einzeln bearbeitet und miteinander zu einem hochwertigen Sportgerät miteinander verbunden werden. Ein Großteil davon wird bei der Skiverpressung zusammengefügt. Stahlkanten, Untergurt (= der Teil unter dem Kern), Obergurt (= der Teil über dem Kern), Kern, Lauffläche etc. – das alles wird in eine Form gepackt und verbindet sich durch spezielle Kleber oder Harze sowie bestimmte Heiz- und Kühlzeiten miteinander.
Die Schichtung innerhalb der Form erfolgt grundsätzlich von unten nach oben. Ganz unten liegt der Belag, gefolgt von den Stahlkanten und Gummi- oder Elastomer-Bändern, die der Dämpfung dienen. Darüber wird der Untergurt gelegt, der wiederum aus Glasfaser-Material und Metallverstärkungen besteht. Der Untergurt erhöht vor allem die Torsionssteifigkeit des Skis. Es folgen das Herzstück des Skis, der Kern, sowie der Obergurt. Ganz oben liegt das, worauf unser Blick beim Kauf als erstes fällt: Die Druckfolie mit entsprechendem Design. In der Regel wird die Oberfläche eines Skis über Digitaldruck oder Thermosublimation bedruckt. Bei letzterem wird Wachs in einem gasförmigen Zustand auf das Material aufgedampft.
Sandwich-Bauweise
Als klassische Bauweise, um die verschiedenen Materialien des Skis miteinander zu verbinden, gilt die „Sandwich-Bauweise“. Bei dieser Bauweise werden die einzelnen Lagen aufeinander geklebt und anschließend mit Hitze und Druck verbacken.
Schalen-Bauweise
Beim sogenannten „Schalenbau“ formen der Obergurt und die Seitenwangen eine Schale, in die wiederum die weiteren Schichten mit Leim hineingeklebt werden. Im Unterschied zur Sandwich-Bauweise wird hiermit der Druck auf die Kanten des Skis begünstigt, weshalb er gerade auf harten Pisten besser greift. Das schlägt sich zumeist auch im Preis nieder.
Mantel-Bauweise
Bei der „Mantel-Bauweise“ wiederum umwickeln die Skihersteller den Kern mit verschiedenen Glas- und Kohlefasern und verkleben alles miteinander. Auch das begünstigt einen besseren Griff und macht den Ski zudem steifer als bei der klassischen Bauweise des Übereinander-Schichtens.
Wenn der Ski aus der Presse herauskommt, hat er – je nach verwendeten Materialien – die entsprechende Vorspannung und muss (fast) nur noch geschliffen werden. Die Vorspannung wird vom Hersteller, Verkäufer oder Käufer gerne getestet, indem die Laufflächen der Ski aneinander gestellt werden und versucht wird, sie zusammenzudrücken. Je schwerer das Zusammendrücken ist, desto größer ist die Vorspannung und damit die Spurtreue und Griffigkeit des Skis.
Schritt 3: Schliff zum Finish
Nachdem der Ski aus der Presse gekommen und abgekühlt ist, wird er aus der Form herausgenommen und bekommt die Skispitze und den Endenschutz montiert. In der Schleiferei wird der Ski komplett ausgefertigt: Sowohl Kanten als auch Belag werden geschliffen und poliert, der Belag wird zusätzlich noch gewachst und mit einer Struktur versehen.
Nicht unbedingt zur Skiherstellung gehörend, aber dennoch enorm wichtig, ist die Vergabe einer Seriennummer. So wird die Zuordnung des Skis möglich, zum Beispiel bei Garantiefällen, die trotz hochwertiger Materialien und ausgefeilten Produktionsschritten dennoch immer mal wieder vorkommen.
So entsteht ein Ski: Skiherstellung im Video
Zum Schluss noch ein Einblick in die Skiherstellung bei Stöckli:
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Sicher in Folie gepackt findet der Ski nun seinen Weg ins Geschäft. Tipps für den Skikauf benötigt?
